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太陽電池モジュール / セルの製作プロセス
太陽電池モジュールの材料組み合わせ
a. Glass ガラス
高透過性、低鉄含有量の強化ガラスを採用し、且つ鉄含有量を低く抑えることにより、性能低下を回避。
  • 低鉄含有量:透過性を向上させる。
  • 高い透過性:通常約91%程度。
  • 高強度:風圧、地震、積雪、雹等の衝撃を受け止める。
b. EVA 熱可塑性合成樹脂
良好な耐候性及び結合性を有する。
  • 様々な材料(ガラス、太陽電池、リボン、バックシート)を接合し、頑丈で耐久性の高いモジュールを形成。
  • EVAは良好な接合力、柔軟性及び伸び率を有する。
  • 主な特性:良好な信頼性(耐熱性、低温特性、湿度特性、耐候性)、接着性、流動性及び透過性(91%)等。
c. Backsheet バックシート
湿気及びその他の物質等を有効に隔離し、良好な耐候性を有する。
  • 優れた信頼性(耐熱性、低温特性、湿度特性、耐候性)。
  • 優れた接着性(EVAとの長期間接着性)。
  • 良好な強度、衝撃強度、耐応力破裂、電気特性等。
  • 耐切断性。
d. Cell Ribbon セル リボン
太陽電池を接続(ハンダ付け)し、特定効率の太陽電池モジュールを形成。
e. Junction Box ジャンクションボックス
生成された出力をJunction Boxを用いて伝送し、総合発電システムを構成。
f. Frame フレーム
外部の衝撃による損壊を回避しモジュールを保護する。
太陽電池モジュール製作プロセス
Stringer ストリンガー
全自動化ストリンガー設備による、安定したプロセスと高い生産量。
Auto Layup オートレイアップ
全自動化配列設備による、安定した品質と高い位置合せ精度。
Lamination ラミネーション
高度な自動化生産、ラミネーション前後にEL検査を行う。
Inspection インスペクション
フレーミング前の外観100%検査により、モジュールの品質を確保。
Assembly アセンブリ(フレーミング/Junction Box設置)
高強度アルミフレームを採用した設計により、荷重5400パスカルの要求を達成する。
Simulation 出力測定シュミレーション
出力測定モジュールによる出力測定,電力レベルはすべて正公差方式(0~5W)を採用。
EL tester EL検査
出荷前のEL検査により、製品の品質を確保。
Packing パッキング
直立式梱包を採用、モジュール輸送の安全性を向上させる。
太陽能電池セル製作プロセス
1. 一般のセルプロセス
2. PERCパークセルプロセス
Wafer Clean ウェハ洗浄:
主にウェハSaw Damageの除去に使用。
Texturing 表面鈍化エッチング:
ウェハの表面を凹凸化し、入射光の確率を向上させる。
Diffusion リン拡散:
高温炉でウェハにリン気体を封入し、正孔の多いP型ウェハの表面にリン気体を付着させ、電子の多いN型層を形成する。これが光電転換に必要なPN ジャンクションである。
Wet Edge Isolation リンガラス除去及び化学方式によるウェハエッジ絶縁:
リン拡散プロセス中にウェハ全体の外層に形成されたリンガラスを、除去した後に後続プロセスを進めることができ、同時に当該プロセスに於いてもウェハの絶縁処理ができる。
Chemical Vapor Deposition ゲインプラズマ化学気相成長:
化学気体の高温炉中に於ける反応を利用し、ウェハ表面に反射防止膜を形成。光子の吸収率を高めて、裏面に鈍化層を形成し、キャリアの再結合確率を低減する。
Laser Opening レーザーホール:
裏面にペーストを浸透させることができるよう、良好な局部裏面電場(BSF)インターフェースを形成する。
Screen Printing スクリーン印刷製造工程:
主要是正反面粗細電極皆以網印方式將含銀、鋁之膠料印製於晶片表面。
Co-Firing 快速焼結:
主に金属ペーストを印刷及び焼結の工程を通し、焼結の処理により、表面/裏面コーティングレアを通過し、ウェハの表層に浸透し、緊密に結合した後電流を導出させる。
Efficiency Test 外観検査及び電気性質の試験分類:
主に焼結完了後ウェハの外観及び性能の検査を行い、検査結果に従い(表裏面外観、光電転換率を測定した電気データ等)、設定した製品分類定義により選別分類を行う。